Общая технология сыра

Молоко принимают по массе и качеству. Качество молока должно быть проверено лабораторией предприятия в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации и гигиеническими требованиями.

Цельное молоко подают на сепараторы-нормализаторы или сливкоотделители, предварительно подогрев до температуры, необходимой для сепарирования, где оно разделяется на обезжиренное молоко и сливки или нормализуется. Нормализация может осуществляться в потоке или смешиванием после сепаратора или путем смешивания цельного и обезжиренного молока в танке после пастеризации.

Хотя считается, что сыр, изготовленный из непастеризованного молока, имеет лучший вкус и аромат, многие производители (за исключением изготовителей сверхтвердых типов) пастеризуют молоко, т.к. его качество повышается не настолько, чтобы имело смысл рисковать и обходиться без пастеризации. Пастеризация должна быть значительной, чтобы инактивировать нежелательную микрофлору, способную повлиять на качество сыра. Широко применяется кратковременная пастеризация при 72–73°С в течение 15–20 секунд.

Свертывание проводится путем добавления кислоты в молоко или при помощи бактериальной культуры, которая имеет свойство превращать лактозу в молочную кислоту. Сычужное свертывание проводят путём добавления сычужного фермента молоко.

Полученную массу после свертывания разрезают, при этом происходит отделение от сыворотки. Обрабатываемую массу необходимо постоянно перемешивать, чтобы не дать сбиться ей в ком. Длительность взбивания зависит от вида сыра.

Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной (межзерновой) сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Прессование осуществляется под действием собственного веса (самопрессование) и внешнего давления.

Соль – это ингредиент, который играет очень важную роль при изготовлении сыра. Она повышает скорость сушки, способствует формированию корки, замедляет рост микроорганизмов, увеличивает аромат сыра. Общепринятым методом соления сыра является погружение сыра в солевую ванну. Раствор для солевой ванны может быть разным, зависит это от вида сыра, которой будет изготовляться. На этом этапе, также проводится промывание сыров. Моются они с солевым раствором через равные промежутки времени. Этот процесс предотвращает образование плесени и позволяет сохранить корку сыра мягкой.

Сыр помещают в специально оборудованное помещение для хранения. Хранилище для созревания должно быть оснащено естественной вентиляцией и подходящим температурным режимом. В процессе созревания сыра происходит обмен аммиака с углекислотой и кислородом, который необходим для развития внутренней и внешней микрофлоры сыра. Для ускорения созревания сыр помещается в специальные сушильные камеры.

При концентрации производства целесообразно собирать сырье в емкостях (танках) большой вместимости. Это приводит к усреднению его физико-химических и биохимических свойств.

Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществлять доставку молока в определенное время, строго по графику, и организовать правильную переработку его на заводе.

Резервирование молока заключается в хранении его при температуре от 2 до 6 °С не более 24 ч после дойки, очистки и охлаждения.

Во время хранения сырого молока возрастает концентрация ионизированного кальция, уменьшается окислительно-восстановительный потенциал, изменяется дисперсность частиц казеинового комплекса, уменьшается активность бактериальных веществ. Возможно развитие психротрофных бактерий, протеазы которых расщепляют белки. Большинство их во время пастеризации выживает и переходит в сыр, вызывая в нем пороки вкуса и запаха.

В целом в сыроделии свежее молоко следует побыстрее пастеризовать. Установлено, что качество сыров, выработанных из зрелого сырого и в последующем пастеризованного молока хуже, чем из свежего пастеризованного молока.

В настоящее время сычужные сыры, за исключением “Швейцарского» сыра, вырабатывают только из пастеризованного молока.

Тепловую обработку молока проводят для уничтожения патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов.

Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание его до температуры (72±2)°С с выдержкой 20-25 с.

В случае повышенной бактериальной обсемененности молока допускается повышение температуры пастеризации до 76°С с той же выдержкой. Если молоко имеет вкус и запах кормов, его следует подвергать вакуумной обработке. Во время дезодорации удаляются летучие вещества, от которых зимой, весной и осенью в сырах может появиться затхлый, кормовой и посторонний вкус и запах. Применяется вакуум 30,4-40,4 кПа, а в пастбищный период – 20,3-30,5 кПа. Молоко дезодорируют при температуре пастеризации. Пастеризованное молоко может храниться при 8-10°С не более 14 ч.

Когда молоко загрязнено спорами анаэробных молочнокислых бактерий, можно использовать перекисную обработку. Цель обработки -предотвратить развитие этой группы бактерий в сырах. Это химический способ обработки молока. Обработку молока проводят непосредственно в сыроизготовителе перед внесением в него хлористого кальция и закваски. В смесь с температурой 32°С добавляют 0,03-0,05% чистой перекиси водорода, предварительно растворенной в воде в соотношении 1:3. Продолжительность обработки – 40 мин. После этого добавляется фермент каталаза концентрацией 75 мг/л. Каталаза добавляется так, чтобы инактивация перекиси водорода длилась 15 мин.

Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора. Допускается проводить нормализацию молока с использованием сепаратора-сливкоотделителя.

Бактофугирование осуществляется с использованием бактофуг. Из молока при помощи центробежной силы выделяется концентрат биомассы бактерий. Этот метод наиболее распространен в сыроделии, поскольку он позволяет эффективно выделить из молока споры Clostridium tyrobutyricum. Обычно бактофугирование осуществляют при температуре 50-55°С. Бактериальная очистка молока достигает 95%. Бактофугирование всегда сочетается с пастеризацией, повышая эффективность последней.

Ультрафильтация применяется для увеличения концентрации белков с целью достижения оптимального содержания их в молочном концентрате применительно к производству отдельных видов сыров. Процесс происходит при температуре 45-55°С и давлении 0,2-0,4 МПа до концентрации белков равной 4,5—5,5%. Концентрат (не меньше 50%) может подвергаться созреванию. В этом случае добавляется 0,3-0,6% закваски и он созревает при температуре 8-10°С в течение 12-18 ч. Кислотность перед созреванием не должна быть выше 23°Т.

Микрофильтрация (мембранная) является наиболее эффективным способом механической обработки молока, для его микробного обеззараживания. В установках применяются керамические микрофильтры с диаметром пор 0,1-10 мкм. При помощи их из молочной среды удаляется до 99,9% микроорганизмов. Микрофильтрации подвергают обезжиренное молоко. В последующем после пастеризации оно нормализуется сливками.

Во время пастеризации часть солей кальция переходит в нерастворимое состояние. Для нормализации минерального состава в отношении ионизированного кальция и с целью обеспечения нормальной сычужной свертываемости молока применяют хлористый кальций. Он улучшает реологические показатели сгустка. В молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг молока. Оптимальную дозу хлористого кальция устанавливают в зависимости от свойств молока с учетом показаний прибора для сычужной пробы и характера сычужного свертывания молока в предыдущих выработках сыра.

Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой 80-90 °С из расчета 1,5 л на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться, после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.

Во избежание раннего вспучивания сыра применяют химически чистый калий или натрий азотнокислые из расчета до 30 г соли на 100 кг молока. В молоке азотнокислые соли распадаются на нитриты и кислород. Последний используется газообразующими микробами для дыхания. Одновременно нитраты подавляют развитие газообразующей микрофлоры. Поэтому уменьшается количество продуцируемых газов. Для приготовления раствора калия или натрия азотнокислого используют воду с температурой 80-90°С из расчета 1 л на 100-200 г соли.

Бактериальные закваски или бакпрепараты используют согласно рекомендациям лабораторий-изготовителей. Их вносят в пастеризованное, охлажденное до температуры свертывания молоко. Количество жидкой вносимой закваски составляет от 0,5 до 2,5% от количества перерабатываемого молока и зависит от вида сыра, скорости обезвоживания сгустка, физико-химических свойств молока и кислотности сыворотки в конце обработки сгустка. Когда кислотность сыворотки во время обработки зерна повышается медленно, закваску можно активизировать. Для этого ее смешивают с двойным количеством молока и выдерживают 40-60 мин при температуре 24-26°С. Закваска частично активизируется, когда она вносится в сыроизготовитель в начале его заполнения.

Свертывание молока в сыроделии производят при помощи молокосвертывающих ферментов животного и микробного происхождения.

Классическим молокосвертывающим препаратом является сычужный порошок, получаемый из слизистой оболочки четвертого отделения желудка (сычуга) подсосных телят и ягнят.

Активность фермента выражается отношением 1 г фермента (сухого препарата) к количеству свернувшегося молока (в г) при 35°С в течение 40 мин. Фермент активностью 100 тыс. ед. означает, что 1 г сычужного порошка свертывает 100 тыс. г, или 100 кг, молока в течение 40 мин при 35°С. Активность сухих препаратов молокосвертывающих ферментов, выпускаемых заводами, равна 50 000, 75 000, 100 000, 150 000 ед. Чаще всего ферменты для свертывания молока выпускаются активностью 100 000 ед.

К факторам, влияющим на скорость свертывания молока, относятся температура, кислотность и степень зрелости молока, концентрация водородных ионов, а также количество солей кальция и молокосвертывающего фермента.

В производстве сыров кроме сычужного порошка применяют пепсины и ферментные препараты, являющиеся смесью различных молокосвертывающих ферментов животного происхождения.

Растворы сычужного фермента готовят на кипяченой питьевой воде, нагретой до 30-32°С, путем выдержки фермента в течение 20-30 мин до внесения его в молоко. Водные растворы фермента не хранят более 1 ч, так как активность их постепенно снижается.

Для повышения активности сычужный порошок можно растворять в кислой (45-60°Т), пастеризованной при 85°С, отфильтрованной от белков и охлажденной до 40°С сыворотке.

В производстве сыров применяют также молокосвертывающие ферменты микробного происхождения. Такие ферменты производят многие страны (Дания, Япония, Франция, США и др.). Они не могут полностью заменить сычужный фермент. Ферменты микробного происхождения отличаются от сычужного фермента большей протеолитической активностью. Температурный оптимум свертывания молока у них выше – в пределах 50-60°С. Несмотря на некоторые недостатки, все же более 50% всех сыров мира вырабатывают при помощи ферментов микробного происхождения.

Температуру свертывания молока устанавливают в пределах 28-35°С в зависимости от вида вырабатываемого сыра, времени года и

технологических свойств молока, главным из которых является пониженная или повышенная способность его к свертыванию под действием молокосвертывающего препарата. Для мягких сыров применяют пониженную температуру свертывания.

Регулирование развития микрофлоры в первую очередь обеспечивается влажностью, температурой и продолжительностью обработки сгустка. Для этого последовательно осуществляют следующие операции: разрезку сгустка и постановку сырного зерна, его вымешивание, второе нагревание и вымешивание после него. Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от вида сыра, свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса. Ориентировочная продолжительность упомянутых операций указывается в инструкциях по выработке отдельных видов сыров.

Разрезку сгустка и постановку сырного зерна производят механическими мешалками, скорость движения которых регулируют в соответствии с требуемой степенью дробления сгустка. При этом необходимо обеспечить получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной однородности его по этому показателю и минимальном образовании сырной пыли. Продолжительность разрезки сгустка и постановки сырного зерна составляет 15-20 мин.

Во время постановки сырного зерна, как правило, удаляют 20—40% сыворотки от первоначального количества перерабатываемого молока.

После постановки зерно вымешивают. Продолжительность вымешивания зависит от скорости обезвоживания зерна и развития молочнокислого процесса и определяется по степени уплотнения зерна и нарастанию титруемой кислотности сыворотки.

Все приемы обработки сырной массы при производстве как твердых, так и мягких сыров направлены на регулирование синерезиса в целях создания оптимальных условий для микробиологических и физикохимических процессов, формирующих тот или иной вид сыра. На интенсивность выделения сыворотки оказывает влияние целый ряд факторов: жирность молока, количество молокосвертывающего фермента, концентрация солей кальция, кислотность молока и др. Повышение жирности смеси замедляет выделение сыворотки. Понижение дисперсности жира также тормозит синерезис. В этих случаях необходимо усилить действие факторов, способствующих отделению сыворотки. При переработке более жирного молока следует уменьшить размер сырного зерна и повысить температуру второго нагревания.

Использование повышенной дозы сычужного фермента способствует получению более плотного сгустка и понижению скорости синерезиса. Также имеет значение вид применяемого молокосвертывающего фермента. При высокой протеолитической активности нарушается пространственная структура параказеина. Это ведет к уменьшению его способности к отделению сыворотки.

Растворимые соли кальция способствуют получению прочного, быстро обезвоживающегося сгустка. При их добавлении усиливается выделение сыворотки из сырной массы. Этим приемом широко применяется для ускорения выделения сыворотки, особенно при переработке сычужно-вялого молока, образующего под действием сычужного фермента непрочный, вялый сгусток, из которого сыворотка выделяется медленно.

Изменение кислотности молока, а в дальнейшем и сырной массы, является основным фактором, влияющим на выделение сыворотки из сырной массы в процессе ее обработки. Как известно, белки в молоке находятся в набухшем состоянии и способны удерживать воду благодаря своей электрозаряженности. При увеличении кислотности молока или добавлении кислоты электрозаряженность белков снижается и они теряют способность удерживать влагу, то есть наступает дегидратация белков. Поэтому при прочих равных условиях, чем выше кислотность сырной массы, тем она обезвоживается интенсивнее. Этим объясняется то, что сгусток из зрелого молока легче отдает сыворотку, чем сгусток из незрелого.

Молоко низкой кислотности образует сгусток, из которого сыворотка выделяется медленно. В таких случаях необходимо усилить отделение сыворотки при помощи других факторов, например более высокой температуры, большего измельчения сгустка. Из молока с повышенной кислотностью (зрелостью выше нормы) получается сгусток, который интенсивно отдает сыворотку, поэтому сырная масса сильно обезвоживается, вследствие чего ухудшается качество сыра. В этих случаях необходимо несколько затормозить синерезис, понижая температуру свертывания молока и обработки сгустка. От интенсивности синерезиса зависит продолжительность вымешивания смеси сыворотки с сырным зерном до второго нагревания.

Цель второго нагревания – усиление выделения сыворотки и создание условий для регулирования развития некоторых видов молочнокислой микрофлоры. Температура и продолжительность второго нагревания оказывают значительное влияние на микробиологические и биохимические процессы в сыре, а следовательно, на формирование органолептических показателей готового продукта. Поэтому установление оптимальной для данного вида сыра температуры второго нагревания является важнейшим условием получения высококачественного сыра.

Перед вторым нагреванием допускается удаление еще до 25% сыворотки от первоначального количества молока. Следует принять меры для предотвращения комкования сырного зерна и своевременного дробления образовавшихся комков. Во избежание комкования сырного зерна второе нагревание следует проводить со скоростью не более 1-2°С в мин и при интенсивном вымешивании.

Температура обработки сырной массы, применяемая для выработки большинства твердых сыров, несколько выше температуры, необходимой для микробиологических процессов и образования сгустка. Поэтому при выработке этих сыров используют двукратное нагревание: первое – перед свертыванием – до 30-33°С и второе – до 36-42°С – в процессе обработки после измельчения сгустка. Эти сыры относятся к группе сыров с низкой температурой второго нагревания.

Высокая температура обработки сырной массы, применяемая для производства “Швейцарского», “Советского», «Алтайского” сыров, намного выше температуры образования сгустка и его обработки. Поэтому для данных сыров наиболее оправдано двухкратное нагревание: первое – для свертывания – до 32-35 °С и второе – для окончательного обезвоживания массы – до 58°С.

В редких случаях, когда по каким-либо причинам сгусток не уплотняется, можно начать второе нагревание и раньше. Вторым нагреванием при производстве сыра фактически регулируют и направляют микробиологические и ферментативные процессы таким образом, чтобы получить желаемый тип сыра.

Чем медленнее нагревается сырное зерно, тем интенсивнее идет обезвоживание. Если надо повысить температуру на 4-5°С, можно нагревать сразу, если же на 20—25°С, то лучше нагревать постепенно и при постоянном помешивании, чтобы избежать комкования сырных зерен.

От правильной обработки сгустка, а в дальнейшем и сырного зерна, зависит качество сыра, так как начало созревания закладывается еще до формования.

Сыворотка выделяется из зерна, просачиваясь через капилляры, открывающиеся на его поверхности. Следовательно, чем больше общая поверхность сырных зерен, тем больше сумма сечений капилляров, по которым выделяется сыворотка.

Для получения большой суммарной поверхности сгусток разрезают на мелкие зерна. Чем меньше размер зерна, тем больше при прочих равных условиях выделяется сыворотки, быстрее обезвоживается сырная масса и меньше влаги содержит свежесформованный сыр. Значит, чем меньше влаги в сырной массе, тем мельче зерно.

При производстве твердых сыров сгусток разрезают и обрабатывают различными инструментами (ножи, лира, арфа) на зерна диаметром от 2 мм до 3 см, в зависимости от вида сыра. Самое мелкое зерно (от 2 до 5 мм) получают при производстве “Швейцарского” сыра, а самое крупное (от 1 до 3 см) – при выработке рассольных сыров типа “Чанах» и “Брынзы”. При производстве же мягких сыров часто сгусток не разрезают, а переносят его в формы.

Продолжительность вымешивания после второго нагревания для сыров с низкотемпературной обработкой сырной массы составляет 15-30 мин, а для сыров с высокотемпературной обработкой – от 40 до 60 мин.

Для повышения влажности сырной массы во время второго нагревания или сразу после него проводят частичную посолку. При замедленном обезвоживании сырного зерна частичную посолку его проводить не следует во избежание получения сыра с повышенной массовой долей влаги.

Доза поваренной соли, используемой для частичной посолки в зерне, обычно составляет от 200 до 300 г на 100 кг перерабатываемого молока (для “Российского» сыра – от 500 до 700 г). Для частичной посолки поваренную соль предварительно растворяют в горячей (с температурой не ниже 90°С) воде. Концентрация рассола – около 20%.
Интенсивность молочнокислого процесса во время производства сыра зависит от качества сырья, активности и видового состава микрофлоры закваски, количества перешедшего в сыр молочного сахара. Для регулирования кислотности сыра и предотвращения излишнего повышения уровня активной кислотности в случае необходимости проводят разбавление сыворотки водой. Доза воды зависит от интенсивности развития молочнокислого процесса во время обработки сырного зерна, что определяется по нарастанию кислотности сыворотки до второго нагревания и по характеру изменения активной кислотности в сырах предыдущих выработок. Обычно она составляет от 5 до 15% от количества перерабатываемого молока. Разбавление сыворотки проводят в начале второго нагревания питьевой водой, пастеризованной при температуре не ниже 85°С. Разбавление сыворотки водой, помимо понижения в сыре количества лактозы и повышения величины pH, снижает обезвоживание зерна. Повышение влажности в зависимости от количества добавленной в сыворотку воды больше в случае применения частичной посолки при одной концентрации соли. В зависимости от степени разбавления кислотность сыворотки снижается на 0,5-2°Т.

Целью формования является отделение сыворотки от сырной массы и придание ей нужной формы и размеров: шаровидной, цилиндрической, прямоугольной, квадратной и др. С изменением формы изменяется и площадь поверхности. При одной и той же массе наименьшую поверхность будет иметь сыр круглой формы, затем цилиндрической, квадратной и прямоугольной. С увеличением массы сыра удельная поверхность уменьшается. “Швейцарский” сыр, имея большие массу и размеры, отличается малой удельной поверхностью, равной примерно 280-300 см2 на единицу массы.

Благодаря такой поверхности в “Швейцарском” сыре долго сохраняется повышенная температура во время формования и прессования, создаются лучшие условия для развития анаэробной микрофлоры, он медленно теряет влагу и просаливается.

Применяют три основных способа формования: из пласта, насыпью и наливом. Использование того или иного способа формования определяется, в основном, требованиями к структуре и рисунку сыра.

Из пласта формуют сыры с рисунком из правильных круглых глазков, образующихся в процессе созревания сыра за счет накопления в нем газообразных продуктов.

При формовании сыров насыпью или наливом в сырной массе остаются заполненные воздухом или сывороткой пустоты неправильной угловатой формы, образующие характерный «пустотный» рисунок.

Для формования из пласта применяют формовочные аппараты, в которые сырное зерно с сывороткой подается насосом или самотеком. Независимо от конструктивных особенностей они предназначаются для выполнения следующих технологических операций: образования из зерна монолита сырной массы – сырного пласта, подпрессовки его и затем разрезки на куски требуемых размеров.

Во время формования сырному зерну дают осесть на дно формовочного аппарата под слоем сыворотки в течение 10-20 мин. За это время осевшие зерна образуют пласт без пустот. Одновременно с образованием пласта отделяется захваченная с зерном сыворотка. Полученный пласт обязательно подпрессовывают под давлением от 1 до 10 кПа. Пласт после прессования должен быть упругим и иметь гладкую поверхность.

Полученный пласт разрезают обычным или специальным ножом на равные куски, согласно предварительной разметке, и помещают в формы, которые закрывают крышкой. Положительным в формовании из пласта является то, что в этом случае легче получить более плотное тесто, следовательно, и более правильную форму глазков, а также одинаковые по массе головки сыра. В то же время недостатком этого способа является прерывность процесса, вследствие чего нарушается поточность и затруднены механизация и автоматизация производства.

В производстве сыров с пустотным рисунком неправильной формы используют формование насыпью. Сырная масса отделяется от сыворотки методом фильтрации, которую осуществляют при помощи дренажного материала. Смесь сырного зерна с сывороткой, после предварительного удаления части сыворотки из сыроизготовителя подается в отделитель сыворотки. Количество оставшейся смеси сыворотки с зерном должно составлять около 30-40% от объема перерабатываемого молока. Отделенное сырное зерно направляют в индивидуальные или групповые формы. Обычно формы предварительно выстилают влажной чистой бязью, лавсаном или серпянкой. Зерно в формах уплотняют, натягивают дренажный материал, концы укладывают аккуратно на поверхности сыра и прессуют. Формование также проводиться в перфорированных формах.

При формовании насыпью между зернами сырной массы остается большое количество воздуха, удалить который последующим прессованием не удается. Поэтому сыр имеет рыхлую, пористую структуру и рисунок неправильной формы.

Формование наливом производят, подавая смесь сыворотки с зерном непосредственно в сырную форму. Предварительно удаляют 50-70% сыворотки. Сыворотка фильтруется через дренированные стенки формы. Этим способом можно формовать сыры с правильным или пустотным рисунком. В первом случае поддерживают уровень сыворотки выше формуемой массы до образования цельного куска сырной массы. Формование наливом можно производить в одиночные, групповые, а также в большие формы, обеспечивающие получение крупноблочных сыров.

Для получения одинаковых по массе головок сыра необходимо сырную массу в сыроизготовителе постоянно размешивать, чтобы в единице объема сыворотки было одинаковое количество зерна.

При формовании насыпью и наливом внутренние размеры форм обеспечивают необходимую дозировку сырной массы.

В производстве мягких сыров формование производят выкладываением сгустка в формы кусками. В этом случае применяют групповые или индивидуальные формы, в которых затем происходит самопрессование.

Цель прессования заключается в обезвоживании, образовании сплошной структуры сырной массы. При этом она должна приобрести требуемую геометрическую форму вырабатываемого сыра и замкнутую поверхность.

Прессование сыра осуществляется в специальных формах.

Начальной стадией является самопрессование. Это выдержка сырной массы в формах без нагрузки для удаления свободной сыворотки из сформованного сыра. Сыворотка удаляется самопроизвольно под действием гравитационных и капиллярных сил через рыхлую, несвязную сырную массу. В этот период продолжается молочнокислый процесс. Скорость процесса обезвоживания во время самопрессования определяется, в основном, температурой и кислотностью среды. Достаточная продолжительность самопрессования, периодическое переворачивание сырной массы с целью обеспечения равномерного ее обезвоживания и уплотнения, а также постепенное повышение давления при последующем прессовании являются важными условиями, обеспечивающими более полное удаление из сыра влаги. Для прессуемых сыров стадия самопрессования предшествует прессованию, для самопрессую-щихся сыров (с нежной структурой) – является конечной операцией обезвоживания и уплотнения сырной массы. При выработке отдельных видов прессуемых сыров самопрессование отсутствует. В сырах, подвергаемых прессованию, процесс самопрессования длится 25-60 мин.

Сокращение или исключение самопрессования в производстве прессуемых сыров, для которых оно предусмотрено типовой технологией, приводят к излишнему накоплению сыворотки. Это может способствовать развитию ряда пороков сыра (излишнего газообразования, кислого вкуса, крошливой консистенции, образованию микротрещин на поверхности сыра).

Для сыров, вырабатываемых с применением только самопрессования, процесс длится от 8 до 24 ч. Сыры переворачивают 5-8 раз за все время самопрессования. В связи с тем, что при самопрессовании продолжается молочнокислый процесс и выделяется сыворотка, процесс надо проводить при 18-20°С. Окончание самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки из сыра.

При выработке многих твердых сыров для соединения зерен в один монолит недостаточно самопрессования, необходимо принудительное прессование под давлением. Во время прессования молочнокислое брожение и выделение сыворотки продолжаются. При этом ускоряются уплотнение массы и выделение несвязанной сыворотки. Температуру устанавливают такую же, как и при самопрессовании. Продолжительность прессования зависит от вида сыра и составляет от 2 до 16 ч. Сыр с плотной структурой прессуют под большим давлением. Так, “Чеддер» прессуют под давлением 84 кПа, “Швейцарский» сыр – 64 кПа, “Голландский” брусковый – от 35 до 40 кПа. Давление постепенно увеличивают. Чем больше влаги в сыре, тем ниже должно быть давление в начале прессования. Для сыров типа “Голландского” рекомендуемая продолжительность стадии плавного повышения давления составляет от 15 до 20 мин. Повышение давления проводится обычно после перепрессовок сыра, количество ступеней зависит от вида сыра, давления и продолжительности прессования.

Прессование заканчивают после достаточного обезвоживания и достижения уровня активной кислотности pH 5,3-5,9. Это соответствует оптимальному уровню молочнокислого брожения. После прессования поверхность сыра должна быть гладкая, ровная, без трещин и морщин.

В процессе прессования сыры маркируют согласно техническим условиям.

Цель посолки – придание сыру определенного вкуса и регулирование микробиологических и ферментативных процессов. Сыры содержат от 1,5 до 8% соли, при этом твердые – от 1,5 до 3,5%, некоторые сыры, созревающие при участии плесени (рокфор) – до 5%, рассольные – от 4 до 8%.

Таким образом, каждый вид сыра должен содержать определенное количество соли, влияющее на формирование его видовых показателей.

Посолку производят разными способами: сухой солью, соляной гущей и рассолом.

Сухой солью солят сыр чеддер в измельченном виде до прессования. Сухую соль обычно применяют для некоторых сыров, созревающих в воздушной среде в формах, в первые 1-2 дня во избежание деформации. Сыры с гладкой поверхностью иногда солят соляной гущей (соль, смоченная небольшим количеством воды). Недостаток этого способа посола – неравномерность посолки по всей поверхности и сильное обезвоживание свежего сыра; положительная сторона – точная дозировка.

Наиболее рационально проводить посолку сыра в рассоле. Концентрация поваренной соли в рассоле равна 18-24%. При принудительной циркуляции концентрацию поддерживают равной 18-20%. Температура рассола – 8-12°С, а титруемая кислотность – не выше 35°Т. Более высокая температура может вызвать излишнее газообразование в сыре за счет активизации деятельности посторонней, а иногда и молочнокислой гетероферментативной микрофлоры. Низкая же температура рассола излишне замедляет газообразование в сыре. Допускается снижение температуры рассола до 6°С включительно. Рассол может быть сывороточным или водным. Сывороточный рассол рекомендуется использовать для посолки рассольных сыров. Он может быть менее концентрированным, чем водный.

При приготовлении рассола на сыворотке ее необходимо пропастеризовать, осадить альбумин и отделить его от сыворотки. В осветленной таким образом сыворотке растворяют соль в количестве, необходимом для посолки сыра. Достоинством применения сывороточного рассола является то, что сыры остаются мягкими, сильно не обезвоживаются и не содержат излишнего количества соли. Недостатком сывороточного рассола является то, что он быстрее портится при неблагоприятных услониях хранения. Свежий рассол готовят растворением пищевой поваренной соли не ниже первого сорта в питьевой воде с температурой 70-90°С. Насыщенный раствор поваренной соли после частичного отстоя очищают путем сепарирования или фильтрования, пастеризуют при температуре 75-85°С, охлаждают и направляют в бассейн для посолки сыра. Обычно рассол готовят в емкости, обеспечивающей заполнение одного солильного бассейна. Посолку сыров осуществляют путем погружения контейнеров с ними в солильные бассейны.

Во время посолки происходят два массообменных процесса. В первую очередь – это диффузия поваренной соли в сыр. Осуществляется из-за разности ее концентрации в рассоле и сырной массе. В то же время имеет место обратный поток сыворотки из продукта в рассол, обусловливаемый разным осмотическим давлением.

Содержание соли в сыре зависит от размеров сыров, их удельной поверхности, содержания влаги в сыре, температуры, кислотности и концентрации рассола и количества соли, установленного стандартом для того или иного вида сыра, продолжительности посолки, замкнутости поверхностного слоя. Размеры сыров и их удельная поверхность играют решающую роль при посолке. При одинаковой удельной поверхности сыр большего размера должен оставаться в рассоле дольше, а при одинаковой массе сыр с большей удельной поверхностью просаливается быстрее. Так, сыр массой 4-5 кг круглой формы при одних и тех же условиях должен оставаться в рассоле 8-9 дней, а прямоугольной или квадратной – только 5-6 дней.
Самопрессующиеся сыры с неровной шероховатой поверхностью при равных условиях просаливаются быстрее, чем прессующиеся под грузом. Продолжительность просаливания имеет значение и в регулировании микробиологических процессов, протекающих в сыре.

На скорость просаливания влияет влажность сыра. Сыры с большим содержанием влаги скорее просаливаются, так как обладают более грубой пористостью, облегчающей проникновение соли в сыр и диффузию сыворотки. Кроме того, такие сыры при посолке теряют в массе больше, чем сыры с меньшим содержанием влаги.

При частичной посолке в зерне прессуемых твердых сыров продолжительность посолки сокращается на 0,5-1,0 сутки.

Для более быстрого охлаждения сыра допускается выдержка его перед посолкой в воде с температурой 2-6°С в течение 3-5 ч.

Для поддержания равномерной концентрации и температуры во всей массе рассола осуществляют его принудительную циркуляцию. Для снижения температуры рассол охлаждают при помощи охладителя.

Во время посолки в рассоле уменьшается концентрация соли и он загрязняется частицами белка. Поэтому целесообразно на дне солильных бассейнов иметь слой нерастворившейся соли, которая при циркуляции рассола восстанавливает его концентрацию. Охлаждение, фильтрование и нейтрализацию рассола осуществляют при помощи нормализатора. Для нейтрализации применяют мел или известь. Рассол фильтруется, нейтрализуется, обогащается солью и охлаждается. Его периодически пастеризуют при температуре 80-85°С. Но это требует больших энергетических затрат.

При посолке поверхностный слой сыра сильно обезвоживается. В сырах, формируемых из пласта, соль проникает на глубину 1,5-3,0 см. Благодаря очень высокой концентрации поваренной соли существенно изменяется коллоидно-химическое состояние белка. В результате поверхностный слой сыра становится твердым, малоэластичным, к тому же сокращается в объеме. Поэтому сыр после посолки требует очень бережного обращения, так как любая, даже незначительная деформация сопровождается образованием трещин на его поверхности. Корковый слой остается менее гидрофильным в течение всего периода созревания. Середина сыра в отсуствие соли остается мягкой и эластичной. Это благоприятствует образованию правильного рисунка. Соль равномерно распределяется в головке сыра за 1,5-2,5 мес.

Температура солильных помещений должна быть в пределах 8-12°С, относительная влажность воздуха – 92-96%. В солильных камерах помимо бассейнов часто устраивают и стеллажи для обсушки сыров после изъятия их из рассола. В зависимости от вида, сыры выдерживают на стеллажах от 2 до 15 дней.

Целью созревания является придание продукту определенных органолептических свойств (вкус и запах, консистенция, рисунок). Этого добиваются созданием направленного и регулируемого изменения составных частей молока, перешедших в сыр. При этом в зависимости от вида сыра при его созревании изменяются все составные части молока (молочный сахар, белки, жир, соли и др.).

Основной движущей силой процесса созревания является микрофлора. Изменение составных частей сыра происходит под влиянием бактериальных экзоферментов и эндоферментов.

Характер, объем и интенсивность микробиологических процессов во время обработки сырной массы в сыроизготовителе непосредственно действуют на микробиологические процессы, протекающие в сыре при созревании. Так, при изготовлении латвийского и других сыров с низкой температурой второго нагревания (36-38°С) в течение всей обработки сырного зерна создаются благоприятные условия для развития молочнокислых бактерий, которые сразу же начинают усиленно размножаться, и их количество значительно увеличивается не только за счет уплотнения зерна, но и за счет большого содержания влаги в нем.

Количество микробов в 1 г сырной массы в момент формования достигает сотен миллионов и даже нескольких миллиардов, но накопление начальной микрофлоры в сыре не заканчивается. В сформованном сыре микробиологические процессы продолжаются.

Развитию большого объема микрофлоры в сырах способствует высокое содержание белка, который защищает микробы от вредного влияния продуктов их жизнедеятельности.

При производстве голландского сыра создаются благоприятные условия для развития микробов, так как температура второго нагревания составляет 38-42°С. Однако в этих сырах максимальное количество микрофлоры наблюдается на 5-е сутки, а в дальнейшем до 30-суточного возраста оно постепенно уменьшается. В сыре 2-месячного возраста содержится очень небольшое количество микробов.

Высокая температура второго нагревания, равная 56-58°С, в производстве швейцарского сыра оказывает своебразное влияние на количественный и качественный состав микрофлоры. В швейцарском сыре очень рано начинают действовать молочнокислые палочки. Если перед формованием в зерне содержится 95,0% молочнокислых стрептококков, то уже в односуточном сыре из-под пресса количество палочек составляет 80% всей микрофлоры. Этому способствует большой размер сыров, благодаря чему во время прессования в них долго сохраняется высокая температура, близкая к оптимальной для развития молочнокислых палочек. Затем постепенно сыр охлаждается, в результате чего вновь начинает преобладать группа стрептококков.

В дальнейшем, как известно, сыры типа швейцарского поступают в теплую камеру, в которой они остаются от 20 до 40 дней. Опять изменяется соотношение групп молочнокислых стрептококков и палочек, количество их становится одинаковым. По истечении этого периода и до конца созревания, как и в других сырах, начинает преобладать группа молочнокислых палочек.

Сыры типа швейцарского созревают относительно медленнее (до 6 мес.) вследствие небольшого объема микрофлоры, который уменьшается под действием высокой температуры второго нагревания.

Сыр чанах относится к группе рассольных сыров, которые с момента приготовления и до потребления находятся в рассоле. Специфические условия созревания и хранения сыров этой группы резко отличаются от других, созревающих при участии мезофильных молочнокислых бактерий, с низкой температурой второго нагревания (голландский, латвийский и пр.).

Ведущая роль в процессе созревания сыра чанах, как и при созревании голландского и латвийского, принадлежит молочнокислым стрептококкам. Более ранее развитие молочнокислых палочек в сыре чанах оказывает влияние на сроки созревания этого сыра (2 мес.), несмотря на то, что он находится в рассольной среде. Наибольшее развитие микроорганизмов в сыре чанах наблюдается на 4-е сутки, а максимальное развитие молочнокислых палочек – на 15—20-е сутки. Примерно так же протекают микробиологические процессы в грузинском сыре.

Развитие молочнокислых бактерий во всех сырах продолжается до тех пор, пока в сыре еще остается несброженный молочный сахар. После полного сбраживания количество молочнокислых бактерий в сыре постепенно снижается до конца созревания. Следовательно, объем микрофлоры больше в том сыре, в котором содержится больше сыворотки, а вместе с ней и больше молочного сахара.

Несмотря на уменьшение количества микроорганизмов в начальной стадии созревания сыров, расщепление составных частей проходит непрерывно с монотонно снижающейся скоростью к концу созревания.

Во второй половине созревания гидролитические процессы обеспечиваются эндоферментами микрофлоры и ферментами молокосвертывающих препаратов. При этом наиболее интенсивно проходят протеолитические процессы. Жир изменяется в небольшой степени.

Вследствие совокупного превращения составных частей сырной массы в конечном итоге формируются присущие каждому продукту видовые показатели, среди которых наиболее важными являются органолептические.