В сбалансированном питании велико значение коровьего молока, оно необходимо человеку в любом возрасте. Однако молоко – скоропортящийся продукт. В свежем виде при охлаждении его до температуры менее 10 °С оно сохраняется не более 2-3 сут. Из-за сезонности производства усложняется равномерное в течение года снабжение молоком в свежем виде населения крупных городов и промышленных центров. Невозможны также создание государственных продовольственных резервов и экспорт молока в свежем виде. Следовательно, для удовлетворения перечисленных потребностей в молоке некоторую часть его необходимо консервировать.
Молочные консервы – это продукты из натурального молока или молока с пищевыми наполнителями, свойства которых в результате обработки (стерилизация, сгущение, сушка, добавление веществ, повышающих осмотическое давление среды, упаковка) сохраняются длительное время без существенных изменений.
Главной причиной порчи молока является присутствие в нем микроорганизмов. Поэтому основная задача при консервации молока и молочных продуктов – прекращение жизнедеятельности микроорганизмов.
При производстве консервов применяются в основном три принципа консервации: ксероанабиоз (сушка молока), осмоанабиоз (сгущение молока), абиоз (стерилизация).
Молочные консервы классифицируют по различным признакам, но в основном при этом учитывают принципы консервирования, технологию, химический состав и пр.
В зависимости от вида продукта в процессе консервирования подвергают обработке следующие виды молочного сырья: цельное молоко, обезжиренное молоко, пахту, сливки, сыворотку, их смеси. В качестве консервирующего средства или вкусового наполнителя используют сахарозу (сахар-песок).
В целях обогащения продуктов вкусовыми наполнителями, белками, углеводами, минеральными компонентами, заменителями молочного жира, стабилизаторами, эмульгаторами, витаминами, защитными факторами применяют следующие материалы: какао-порошок, натуральный кофе, цикорий, сывороточные белковые концентраты, казецит, копреципитаты, муку для детского и диетического питания, толокно, лактозу, глюкозу, декстрин-мальтозу, лакто-лактулозу, крахмал, глицерофосфат железа, различные растительные масла, животные жиры, фосфатидные концентраты, лецитин, моноглицериды, набор витаминов, лизоцим, молочнокислые бактерии и др.
Качество всех перечисленных видов сырья и материалов должно соответствовать требованиям стандартов.
Технологический процесс производства молочных консервов
Несмотря на разнообразие продуктов технология консервирования молока, молочного сырья на определенных стадиях процесса характеризуется общностью отдельных технологических операций. Технология каждого из продуктов включает выполнение как общих, так и частных технологических операций, соответствующих способу консервирования и виду продукта. Общность технологий характерна для начальных стадий процесса производства продуктов. При наличии общих технологических операций технология в целом характеризуется большой гибкостью, что облегчает возможность расширения ассортимента.
К общим технологическим операциям относятся: оценка качества, очистка, охлаждение молочного сырья, резервирование, составлением нормализованных смесей, тепловая обработка нормализованных смесей, других видов молочного сырья перед сгущением, сгущение нормализованных смесей, других видов сырья.
Молоко не должно иметь пороков вкуса и запаха, и в частности таких, которые обусловлены посторонними нелетучими веществами. Оно должно обладать высокой термоустойчивостью, зависящей от титруемой кислотности, pH и солевого (ионного) равновесия. Требования к титруемой кислотности зависят от продукта. Показатели ее должны быть следующими (не более): 16-18°Т – для концентрированного стерилизованного молока, 19°Т – для сгущенного стерилизованного молока и 20°Т – для других видов молочных консервов.
К показателям, которые являются обязательными для контроля качества, пригодности молока для консервирования, относятся следующие: массовые доли сухого молочного остатка, СОМО и жира, титруемая кислотность, группа чистоты, класс микробиологической загрязненности, группа термоустойчивости по алкогольной пробе (сгущенные стерилизованные молочные консервы). Основными показателями контроля качества компонентов, используемых для регулирования состава молока, являются массовые доли сухого молочного остатка, СОМО, жира и кислотность.
Молоко, направляемое на резервирование, охлаждают. Молоко хранят не более 12 ч при температуре 4-8 °С. При длительном хранении охлажденного молока без предварительной тепловой обработки жизнедеятельность молочнокислой микрофлоры подавляется, титруемая кислотность заметно не увеличивается, однако интенсивно развиваются психротрофные микроорганизмы (псевдомонады), которые продуцируют липолитические и протеолитические ферменты. В результате липолиза и протеолиза молоко становится непригодным для консервирования. Если срок резервирования молока увеличивается до 2-3 сут, то молоко необходимо предварительно подвергнуть тепловой обработке при температуре 60-63°С в течение 15 с, затем очистить на сепараторах-молокоочистителях при 30-40°С и охладить до 4-8°С. После такой обработки исходные показатели качества молока существенно не изменяются при хранении до 2-3 суток. Чем раньше обработано молоко, тем эффективность хранения выше. Желательно осуществлять тепловую обработку молока уже на фермах. Назначение тепловой обработки состоит в уничтожении микроорганизмов и инактивации ферментов при возможно полном сохранении исходных свойств и биологической ценности молочного сырья. Эффективность оценивается по остаточной микрофлоре и ее качественному составу. Требованиям консервирования отвечают показатели общей эффективности в пределах 99,997 – 99,999% (остаточная микрофлора не превышает сотни или десятки клеток в I мл нормализованной смеси). В остаточной микрофлоре не допускается присутствие липолитических, протеолитических бактерий. Эти бактерии погибают, а липаза инактивируется при температуре не менее 90°С без выдержки. Исходя из этого, применяют следующие режимы тепловой обработки нормализованных смесей перед сгущением: 90-95°С без выдержки; 105-109°С без выдержки; в две ступени – 85-87°С и 120-130°С без выдержки. Наиболее эффективна тепловая обработка при температуре более 100°С. Пароконтактный нагрев способствует увеличению дисперсности жира. Режим тепловой обработки перед сгущением устанавливают в зависимости от вида продукта, техники, способов тепловой обработки и сгущения, состава молока. Этот процесс заключается в частичном удалении свободной воды при условии сохранения системы в текучем состоянии при заданной температуре. В основе сгущения исходных смесей выпариванием лежит парообразование. При атмосферном давлении молоко кипит при 100,5°С. При такой температуре происходят необратимые изменения составных частей молока. Парообразование в результате кипения при 50°С не сопровождается необратимыми изменениями молока. Устойчивы к такому нагреванию даже такие свойства, как вязкость, электропроводность, поверхностное натяжение. Необратимые изменения отмечаются лишь при нагревании до 70°С и выше. Таким образом, для молока оптимальными для парообразования кипением являются температуры от 50 до 70°С. Такие температуры парообразования могут быть обеспечены при кипении в разреженном пространстве (с расходом внешнего тепла), когда парциальное давление паров кипящей жидкости будет превышать действующее на него общее давление.Очистка молока
Охлаждение молока
Резервирование молока
Нормализация состава молока
Тепловая обработка нормализованных смесей при производстве молочных консервов
Сгущение нормализованных смесей при производстве молочных консервов
Вакуум-выпарные установки, применяемые для удаления воды из молока, систематизируют следующим образом:
- одно- и многокорпусные пленочные или пластинчатые с поточным поступлением в них сырья и поточным выпуском сгущенного продукта;
- одно- и многокорпусные циркуляционные (объемные) установки с многократной циркуляцией, поточным поступлением сырья и периодическим (однокорпусные) или поточным и периодическим выпуском сгущенного продукта (многокорпусные).
Установлена оптимальная продолжительность суточного цикла работы вакуум-выпарных установок (от мойки до мойки), составляющая 18-20 ч. В молочной промышленности применяют как пленочные, так и циркуляционные вакуум-выпарные установки.
Исключение необратимых изменений составных частей молока при сгущении выпариванием обеспечивается соответствующим подбором температурного режима, продолжительности теплового воздействия и кратности концентрирования. В зависимости от числа ступеней (корпусов) температуры выпаривания колеблются от 83 до 45°С. Выпаривание в многокорпусных вакуум-выпарных установках по расходу острого пара является более экономичным.
По технологическим показателям также отдается предпочтение многокорпусному выпариванию. По мере перехода сгущаемого продукта из одного корпуса в другой массовая доля сухих веществ в нем увеличивается, а температура выпаривания уменьшается. Этим обеспечивается наиболее полное сохранение исходных свойств молока.
Сгущенные стерилизованные молочные консервы
Основным продуктом является сгущенное стерилизованное молоко в банках следующих видов: сгущенное стерилизованное молоко, концентрированное стерилизованное молоко. По составу эти продукты различаются незначительно. Массовая доля сухого молочного остатка в среднем составляет: в сгущенном стерилизованном молоке 26%, в концентрированном стерилизованном молоке 28%.
Сгущенное стерилизованное и концентрированное стерилизованное молоко
К качеству консервируемого молока предъявляют высокие требования, что обусловлено необходимостью наиболее полного сохранения исходных свойств под воздействием на него высоких температур стерилизации. Обработке подвергается только молоко, пригодное для консервирования тепловой стерилизацией.
Молоко должно быть термоустойчивым с титруемой кислотностью не более 19°Т для сгущенного стерилизованного молока и 18°Т для концентрированного стерилизованного молока, pH в пределах 6,4-6,6 и равновесием между катионами и анионами молока. Ионное равновесие характеризуется соответствующим соотношением между солями кальция и магния, казеиновой, лимонной и фосфорной кислот. При нарушении этого соотношения система становится неустойчивой к тепловому воздействию и казеин молока при стерилизации коагулирует.
Отсутствующее в консервируемом цельном молоке ионное равновесие поддается восстановлению, что позволяет придать ему необходимую термоустойчивость. Ионное равновесие в цельном молоке чаще всего сдвигается в сторону избытка ионов кальция.
Для восстановления солевого (ионного) равновесия используют пищевые буферные соли натрия или калия. Из рекомендуемых технологической инструкцией солей-стабилизаторов наиболее эффективно восстанавливают солевое равновесие лимоннокислый трехзамещенный натрий и смесь его с гексаметафосфатом натрия. Доза соли-стабилизатора зависит от термоустойчивости конкретной партии молока, а поэтому колеблется в пределах 0,05-0,4% к массе нормализованной смеси. Термоустойчивость исходного молока косвенно контролируется по алкогольной пробе.
Молоко цельное после оценки качества и пригодности, учета его массы, очистки и охлаждения (при необходимости длительного резервирования молока – предварительной термизации, очистки и охлаждения) направляют в емкость хранения для проведения необходимой нормализации и стабилизации солевого состава.
Нормализованная смесь с внесенной в нее частью соли-стабилизатора насосом подается в емкость для регулирования последующей подачи ее на тепловую обработку перед выпариванием (1-я ступень 88-90°С, 2-я ступень – пароконтактный нагрев до 130°С с выдержкой 30-60 с и снижение температуры до 86-88°С самоиспарением в вакуумной камере) и на выпаривание в пленочную вакуум-выпарную установку (1-я ступень 78-80°С, 2-я – 65-67°С и 3-я – 48-54°С). Емкость накопления сгущенного продукта дает возможность регулировать его состав при сгущении. Кратность концентрирования сгущением невысока (2,2-2,4), что обусловлено необходимостью сохранения термоустойчивости сгущенной гомогенизированной нормализованной смеси на стадии стерилизации.
На выходе из вакуум-выпарной установки продукт свободно текуч, обеспечивается высокая эффективность тепловой обработки и максимальное сохранение исходных свойств.
Выпускаемая из вакуум-выпарной установки сгущенная нормализованная смесь (с заданной массовой долей сухих веществ) через емкость и поплавковый регулятор направляется в пластинчатый теплообменник, где подогревается до 72—75°С, подается на гомогенизатор и снова в тот же теплообменник для охлаждения до конечной, оптимальной температуры 2°С. Охлаждение необходимо в связи с резервированием сгущенной гомогенизированной нормализованной смеси для окончательного сбалансирования солевого состава по результатам пробной стерилизации конкретной партии сгущенного продукта. Режим гомогенизации – подогрев до 72-76°С, давление на 1-й ступени 17-19 МПа, на 2-й ступени 2,5-3,5 МПа – обеспечивает диспергирование жировой фазы, оцениваемое показателем степени (эффективности) гомогенизации, который должен быть не менее 95%. Гомогенизация способствует также повышению вязкости продукта, обратно пропорционально размеру жировых шариков. При такой обработке скорость отстаивания белково-жирового слоя снижается настолько, что расслоение продукта в гарантийные сроки хранения визуально не наблюдается.
Подготовленная охлажденная сгущенная гомогенизированная нормализованная смесь фасуется в металлические банки № 7 на фасовочно-укупорочном агрегате и стерилизуется в гидростатическом или роторном стерилизаторе. Банки, проверенные на герметичность до заполнения их продуктом, проверяют на герметичность также и после их заполнения с помощью водяных тестеров или специального устройства.
Стерилизация сгущенной нормализованной смеси заключается в уничтожении всех микроорганизмов и инактивации ферментов. Микроорганизмы погибают в результате коагуляции их клеточных белков. Тепловой стерилизации предшествует выделение микроорганизмов из сырого молока (очистка) и уничтожение преобладающей части оставшейся после этого микрофлоры тепловой обработкой смеси перед выпариванием.
В гидростатических стерилизаторах для достижения необходимого эффекта стерилизации температура составляет 116-117 °С, выдержка 15-17 мин. В соответствии с заданным режимом выбирают параметры работы стерилизатора. В зоне подогрева необходимо устанавливать температуру 85-95°С, а в зоне охлаждения 20-40 °С.
В производственных условиях при использовании гидростатических стерилизаторов конкретно выбранный режим предварительно оценивают по показателю эффекта стерилизации. Если этот показатель колеблется от 4,6 до 5,1 мин, то выбранный режим, оцененный как обеспечивающий необходимый эффект стерилизации, применяют при производстве продукта.
В роторных стерилизаторах для достижения необходимого эффекта сгущенную нормализованную смесь стерилизуют при температуре 116-118°С с выдержкой 14—17 мин. В соответствии с технологической инструкцией по графику определяется взаимосвязь между температурой стерилизации и ее продолжительностью.
Для более полного сохранения пищевой ценности продуктов показатель эффективности выбираемых режимов стерилизации не должен превышать 5,5 уел. мин для сгущенного стерилизованного и 5,3 для концентрированного стерилизованного молока.
В целях смягчения режимов стерилизации применяют антибиотик низин, позволяющий сократить продолжительность процесса при той или иной выбранной температуре стерилизации. Действие низина основано на нарушении обмена веществ вследствие торможения или инактивации ферментных систем микроорганизмов, главным образом бактерий, в меньшей степени дрожжей и плесеней. Низин нетоксичен, улучшает вкус продукта. Доза низина 100 единиц на 1 г продукта, или 40 г препарата на 1 туб при активности не ниже 1 млн. единиц в 1г.
Наряду с обязательным соблюдением режима стерилизации и последующего охлаждения банок качество продукта в значительной степени зависит от герметичности укупоривания банок. На выходе из стерилизатора банки с продуктом после контрольного взвешивания, этикетировки, укладки в картонные ящики направляют на выдержку в термостатную камеру или склад готовой продукции. Выдержка необходима для выявления и отсортировки дефектных банок перед отгрузкой.
Ассортимент сгущенных стерилизованных молочных консервов при необходимости может быть расширен за счет организации производства по той же технологии сгущенных стерилизованных продуктов со вкусовыми наполнителями.
Сгущенные молочные консервы с сахаром
Основными видами продуктов консервирования цельного молока сахарозой являются молоко цельное сгущенное с сахаром и его разновидности, сливки сгущенные с сахаром и сгущенные молочные консервы с сахаром и вкусовыми наполнителями (какао, натуральный кофе, цикорий, кофейный напиток). Эти продукты получают из подвергнутого тепловой обработке цельного молока, нормализуемого обезжиренным молоком, пахтой или сливками, без наполнителей или с наполнителями, путем выпаривания части воды и консервирования сахарозой (свекловичным или тростниковым сахаром).
Состав сгущенных молочных консервов с сахаром: массовые доли влаги – от 26 до 29%; жира -от 5,0 до 19,0 %; сахарозы – от 37,0 до 44,0 %. Массовые доли в воде продукта: сахарозы – 61,0—63,5%; лактозы – 20,0-32,0; ККФК не превышают 18-20%.
Все продукты хорошо растворяются в воде и отличаются высокой пищевой ценностью, сладким, чистым вкусом, без посторонних привкусов и запахов. Продукты без вкусовых наполнителей обладают белым с кремовым оттенком цветом, с вкусовыми наполнителями – темно-коричневым цветом, хорошо выраженными вкусом и запахом какао, натурального кофе или кофейного напитка. Однородная по всей массе продуктов консистенция характерна для всех сгущенных молочных консервов с сахаром, с сахаром и вкусовыми наполнителями. Вязкость колеблется от 3 до 10 Па с (зависит от вида продукта, качества молока и режимов технологии).
Не допускаются патогенные микроорганизмы. Массовую долю свинца и содержание бактерий группы кишечной палочки нормируют в зависимости от вида продукта. Общее количество бактерий в 1 г продукта нормируют только в продуктах с вкусовыми наполнителями.
Молоко цельное сгущенное с сахаром – продукт с массовыми долями (%): влаги – не более 26,5, сухого молочного остатка – не менее 28,5, в том числе жира – не менее 8,5 и сахарозы – не менее 43,5. В продукте на экспорт показатели несколько отличаются и зависят от требований страны-покупателя. Продукт вырабатывается как периодическим, так и непрерывно-поточным способом. Технологический процесс производства периодическим способом включает операции, общие для всех продуктов консервирования молока, молочного сырья, и частные – смешивание нормализованной смеси с сахаром, охлаждение и фасование продукта. При необходимости, в целях уменьшения скорости отстаивания белково-жирового слоя при хранении продукта, нормализованная смесь перед сгущением подвергается гомогенизации при температуре 65-75°С и давлении 10-12 МПа. На основе результатов оценки качества партии молока (варка), учета его массы, очистки и охлаждения, его резервируют в емкости для составления нормализованной смеси и расчетов сахара. Начальное заполнение рабочей вместимости вакуум-выпарной установки осуществляется частью сахарного сиропа, чем обеспечивается поточная подача нормализованной смеси (или, отдельно, ее составляющих) в вакуум-выпарную установку после тепловой обработки в его подогревателях. В целях повышения термоустойчивости молока для частичного связывания избыточного Са2+в нормализованную смесь перед тепловой обработкой можно внести соль-стабилизатор в виде 25%-ного водного раствора. Режим тепловой обработки нормализованной смеси – от 93 до 97°С без выдержки. Тепловая обработка нормализованной смеси при температуре более 100°С предотвращает загустевание сгущенных молочных консервов с сахаром при хранении. Остаток требующегося сахарного сиропа на варку направляется в установку по завершении поточной подачи в нее всей нормализованной смеси после тепловой обработки в подогревателях. Компоненты общей смеси на варку сгущают до массовой доли сухих веществ 70-71%, и продукт подается в вакуум-охладитель на охлаждение. Температуры выпаривания: 1-й корпус – 65-70°С, 2-й корпус – от 50 до 55°С. Выпариванием завершаются общие технологические операции. При периодическом выпаривании в циркуляционных вакуум-выпарных установках готовность продукта к выпуску определяется с помощью рефрактометра. При непрерывно-поточном способе выпуск продукта заданного состава из вакуум-выпарной установки обеспечивается с помощью приборов автоматического регулирования и контроля, в частности с помощью рефрактометра, работающего в автоматическом режиме. При производстве сгущенных молочных консервов с сахаром для консервирования применяют сахар-песок с массовой долей сахарозы не менее 99,75%, инвертного сахара – не более 0,05 и влаги – не более 0,14%. Если массовая доля сахарозы в водной части сгущенных молочных консервов с сахаром имеет оптимальное значение (61,0-63,5%), то она в них не кристаллизуется ни в процессе производства, ни при хранении (от 1 до 10°С). В соответствии с принятой технологией сахар-песок растворяют: в питьевой воде (сахарные сиропы) – при периодическом способе производства, и в цельном молоке – при непрерывно-поточном. Для приготовления сахарных сиропов применяют емкостные тепловые аппараты ВНИИКП-2. Чтобы получить стерильный сироп, раствор сахара в воде доводят до кипения (102-105°С). Оптимальная массовая доля сухих веществ сахарного сиропа 60-65%. Для предупреждения инверсии сахарозы выдержка готового сахарного сиропа не допускается. Перед поступлением в вакуум-выпарную установку сахарный сироп очищают от механических примесей фильтрацией через ткань (марля, лавсан) или специальный фильтр; с помощью сепараторов-молокоочистителей; фильтрацией на фильтрах «Коллоид». Очистка сиропа на специальных фильтрах в 5-15 раз эффективнее, чем через марлю и ватные фильтры. По достижении в процессе периодического выпаривания заданной массовой доли сухих веществ продукт при температуре 45-60°С направляют в вакуум-охладитель для охлаждения до 18-22°С. Охлаждение проводится в одну ступень, внутренняя теплота продукта расходуется на парообразование кипением, в результате чего продукт охлаждается и одновременно дополнительно подсгущается на 3-3,5%. Вязкость его при этом увеличивается в 2-3 раза, а лактоза из-за пересыщения ею раствора частично кристаллизуется. В условиях гетерогенного механизма образования зародышей, характерного для лактозы, необходимо наличие базисной поверхности кристаллизации, роль которой выполняет затравка в виде мелкокристаллической рафинированной лактозы. Сущность процесса состоит в том, что при подаче продукта на охлаждение в вакуум-охладитель возникают местные скопления растворенной лактозы, которые по размерам приближаются к критическим для зарождения кристаллов, но не достигают их, а размещение молекул в растворе еще недостаточно соответствует необходимому положению их в узлах кристаллической решетки. Спонтанная кристаллизация не успевает возникнуть. Для этого необходима затравка. При производстве сгущенных молочных консервов с сахаром периодическим способом эти условия обеспечиваются при следующих режимах одноступенчатого охлаждения в вакуум-охладителях: начальное разрежение – не менее 933 гПа, распыление и интенсивное охлаждение продукта в период подачи (уменьшение температуры на 10-15°С), включение мешалки в момент подачи первых порций продукта и непрерывная ее работа до конца процесса охлаждения, внесение затравки при 30-37°С (устанавливает лаборатория), затравочный материал – мелкокристаллическая рафинированная лактоза, доза – не менее 0,02% массы продукта. Включение главного термокомпрессора для отбора образующихся соковых паров – через 3-5 мин после начала подачи продукта в аппарат (продукт при этом должен кипеть). Общая продолжительность охлаждения – 40-60 мин при разрежении 971-998 гПа. Для предотвращения потемнения продукта, во время охлаждения в него добавляют аскорбиновую кислоту (0,02%), а для подавления роста плесеней – сорбиновую кислоту (0,02%). Готовый охлажденный продукт фасуют в потребительскую (банки № 7, алюминиевые тубы, бумажные пакеты) или транспортную (деревянные заливные и фанерно-штампованные бочки, фляги, авто- и железнодорожные цистерны) тару. Металлическую тару предварительно моют и стерилизуют, а деревянные и фанерно-штампованные бочки парафинируют – в целях исключения вторичного бактериального обсеменения продукта во время фасования. Особенностью формирования состава и свойств продукта при непрерывно-поточном способе производства является увеличение при выпаривании массовой доли всех сухих веществ от 23-25% до конечной 74%, кислотности – от 13-14 до 40°Т и вязкости – от 10-20 до 3000-4000 мПа-с. В меньшей степени изменяется цвет продукта, в соответствии с кристаллизацией лактозы консистенция оценивается как однородная. Структурно-механические свойства формируются под воздействием тепловой обработки молочно-сахарной смеси и механической обработки (гомогенизации) сгущенного продукта, причем более заметно влияние гомогенизации, чем тепловой обработки. Поэтому путем изменения режимов гомогенизации или исключения ее облегчается возможность регулирования вязкости продукта. Сливки сгущенные с сахаром – это продукт консервирования смеси цельного молока и сливок с сахаром. Продукт отличается высокими показателями стойкости в хранении, вкусовыми свойствами и пищевой ценностью. В продукте нормируются: не более 26% влаги, не менее 37% сахарозы, не менее 36% сухого молочного остатка, в том числе не менее 19% жира. В соответствии с кратностью концентрирования и требованиями к качеству исходного сырья кислотность продукта должна быть не более 40°Т. Продукт вырабатывают по технологии цельного сгущенного молока с сахаром при следующих особенностях. Режимы тепловой обработки нормализованной смеси перед выпариванием следующие: в пластинчатом пастеризаторе – при температуре 95-105°С без выдержки, с последующим охлаждением в секции рекуперации до 75-80°С в трубчатых рекуператорах; в подогревателях вакуум-выпарной установки – при температуре 90-95°С – без выдержки. При массовой доле лактозы в водной части продукта 26-28% затравку вносят при температуре продукта 25-30°С. Фасование продукта наряду с использованием тех же видов тары, что и для цельного сгущенного молока с сахаром, проводится и в металлические банки №14 после их предварительной мойки и стерилизации. Несмотря на высокую массовую долю жира в продукте, выбранные режимы технологии предупреждают его окислительную порчу в установленные сроки хранения. Эти продукты получают по традиционной технологии сгущенных молочных консервов с сахаром и добавлением вкусовых наполнителей. Из наполнителей применяют какао-порошок, натуральный кофе в смеси с цикорием (кофе 80%, цикорий 20%), кофейный напиток. Какао и кофе со сгущенным молоком и сахаром, какао и кофе со сгущенными сливками и сахаром, сгущенное молоко с сахаром и цикорием, кофейный напиток со сгущенным молоком и сахаром по составу характеризуются следующими показателями (в %): массовые доли влаги – 26-29, жира – 6-16, сахарозы – 37-44; массовые доли в воде продукта: сахарозы – 60-61, лактозы – 22-23. Особенности технологии обусловлены нормируемыми показателями состава, видами наполнителей, способами их приготовления и смешивания с молочно-сахарной смесью. Для какао со сгущенным молоком и сахаром и какао со сгущенными счивками и сахаром используют натуральный какао-порошок с массовой долей жира 11,2%. Тепловая обработка нормализованных смесей проводится по следующим образом: какао со сгущенным молоком и сахаром -103-115°С без выдержки, какао со сгущенными сливками и сахаром -95-105°С без выдержки. Гомогенизация включена в технологию только для какао со сгущенными сливками и сахаром при температуре 65-75°С и давлении 12-15 МПа. Массу сахара и какао-порошка рассчитывают согласно рецептуре. Какао-порошок используют в смеси с сахаром. Из 1/3 требующегося на варку сахара готовится какао-сахарный сироп, а из 2/3 – сахарный сироп. Какао-сахарный сироп вводится в вакуум-охладитель. Затравку вносят при охлаждении продуктов в вакуум-охладителях при температурах: для какао со сгущенным молоком и сахаром 25-30°С, а для какао со сгущенными сливками и сахаром – 20-23°С, что обусловлено различием массовых долей лактозы в воде продуктов. Готовые продукты охлаждают до 18-23°С (какао со сгущенным молоком) и до 16-22°С (какао со сгущенными сливками и сахаром); фасуют в банки № 7 и дополнительно какао со сгущенным молоком и сахаром – в алюминиевые тубы. Кофе со сгущенным молоком и сахаром и кофе со сгущенными сливками и сахаром изготавливаются следующим образом. Режимы тепловой обработки нормализованных смесей: 95-105°С без выдержки с последующим охлаждением путем рекуперации до 80-87°С или при 90-95°С без выдержки. С учетом массовой доли жира в продуктах нормализованную смесь кофе со сгущенным молоком и сахаром гомогенизируют при температуре 65-75°С и давлении 10-12 МПа; кофе со сгущенными сливками и сахаром – при температуре 65-70°С и давлении 12-15 МПа. Кофе-цикорную смесь используют в виде водных экстрактов, которые приготовляют: в аппаратах с гейзерным устройством, в котле-экстракторе или в котле с паровой рубашкой, с последующим отделением шрота с помощью фильтрующих центрифуг. Степень использования сухих экстрактивных веществ при отделении шрота центрифугами составляет 36%. В целях предупреждения коагуляции казеина при смешивании экстрактов с молочными компонентами pH растворов поддерживается на уровне 5,2-5,6. Массу кофе-цикорной смеси рассчитывают по рецептуре, с учетом степени использования сухих экстрактивных веществ в зависимости от способа приготовления экстракта, который подается в вакуум-выпарную установку после молочных компонентов и сахарного сиропа. В целях более полного сохранения летучих ароматических веществ часть экстракта вносят при охлаждении продукта. Массу сахара-песка рассчитывают по формуле. Получают сахарный сироп (периодический способ) с массовой долей сухих веществ 66-70%. В соответствии с более низкой массовой долей лактозы в водной части продуктов (22-24%) внесение затравки при охлаждении проводится при 25-30°С. Готовый продукт фасуют в потребительскую тару (банки № 7, алюминиевые тубы). Напиток кофейный со сгущенным молоком и сахаром имеет тот же состав, что и кофе со сгущенным молоком и сахаром. Особенности технологии обусловлены приготовлением экстракта кофейного напитка. Наряду с приготовлением его по технологии кофе со сгущенным молоком и сахаром, при раздельном получении компонентов осуществляется раздельное приготовление экстрактов: рожь и ячмень экстрагируют в одной емкости, натуральный кофе и цикорий – в другой. До подачи в вакуум-выпарную установку экстракты смешивают и раскисляют. Тепловую обработку нормализованной смеси осуществляют при 93-97°С без выдержки. Охлаждение продукта происходит в вакуум-охладителях до 17-21°С, с внесением затравки при 31-37°С.Молоко цельное сгущенное с сахаром
Сливки сгущенные с сахаром
Сгущенные молочные консервы с сахаром и вкусовыми наполнителями
Хранят сгущенные молочные консервы при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха не выше 85% в герметичной таре не более 12 мес., в негерметичной — 8 мес. В случае хранения сгущенных молочных консервов при температуре выше 20°С они загустевают, цвет их изменяется со светло-кремового на темно-бурый, повышаются кислотность и вязкость, иным становится вкус.
